Implementación de herramientas lean en la producción de anillas de pota (Dosidicus gigas) congeladas

Abstract

El trabajo de suficiencia profesional se enfocó en la implementación de herramientas Lean Manufacturing en la línea de producción de anillas de pota (Dosidicus gigas) congeladas en una planta de alimentos hidrobiológicos. El objetivo principal fue identificar, mejorar o eliminar la operación que no genera valor en el proceso. Se elaboró el Value Stream Mapping inicial donde se identificó el tiempo de ciclo por operación y se comparó con el takt time de demanda del cliente 21.6s/kg. Se identificaron 4 problemáticas, paradas no programadas de la peladora, acumulación de producto en el desanillado, tiempo de ciclo de 115s/kg, superando 5 veces el takt time en el tratamiento y deficiente organización en el flujo de trabajo del empacado. Se aplicaron herramientas Lean a las 4 operaciones; TPM, Kaizen, y el diseño de una célula de trabajo, las cuales permitieron reducir el porcentaje de merma por pelado en 2.8% en la operación de pelado; aumentó el porcentaje de anillas troqueladas en 1.8% en la operación de desanillado y troquelado; reducción del tiempo de ciclo en 100.7 s/kg en la operación de tratamiento y reducir en 2s/kg el tiempo de ciclo del empacado. Se determinó que la aplicación de Lean Manufacturing permitió incrementar la eficiencia y la competitividad de la planta, demostrando la factibilidad de adaptar esta metodología a la industria pesquera, con un enfoque en la mejora continua y la participación activa del personal.

The professional sufficiency project focused on the implementation of Lean Manufacturing tools in the production line of frozen jumbo flying squid (Dosidicus gigas) rings at a hydrobiological food processing plant. The main objective was to identify, improve, or eliminate non–value-adding operations within the process. An initial Value Stream Mapping was developed, where the cycle time per operation was identified and compared with the customer demand takt time of 21.6 s/kg. Four main issues were detected: unplanned stoppages of the peeling machine, product accumulation during the ring separation stage, a cycle time of 115 s/kg in the treatment stage exceeding the takt time by fivefold, and deficient workflow organization in the packing stage. Lean tools were applied to the four operations—TPM, Kaizen, and the design of a work cell—which enabled a 2.8% reduction in peeling waste in the peeling operation, a 1.8% increase in the percentage of properly cut rings in the separation and cutting operation, a reduction of 100.7 s/kg in the treatment cycle time, and a 2 s/kg reduction in the packing cycle time. It was concluded that the application of Lean Manufacturing enhanced both the efficiency and competitiveness of the plant, demonstrating the feasibility of adapting this methodology to the fishing industry, with an emphasis on continuous improvement and active employee involvement.